线缆押出常见问题点及对策

一．电子线押出问题

1．表面粗糙：

A．温度太低：温度作适当上调

B． PVC烘烤不足:按操作标准烘烤胶料(时间/温度)

C．机头压力过小：更换长廊外模，增加网膜数

2．死胶焦料：

A．PVC在机头停留时间较长：将停留时间较长的材料排出

B．押出温度过高，高温押出时及时冷却

3．发麻：

A．温度过高：适当调整机头/眼模温度，增加外眼孔径（表现明亮表面麻木）

B．外模过大:更换孔径略小的外模，提高押出温度(雾面麻木)

4．表面有气泡：

A．押出温度过高：降低押出温度

B．PVC烘焙不足:增加烘焙时间:

5．表面凹凸：

A．导体表面有污垢：油太少，预热得当

B．押出温度过高，呈气泡状:降低押出温度，减少水槽与机头的距离

6．PVC收缩/熔：

A．导体未预热：适当调整预热器温度（铜线不氧化，但烫手）

B．机头压力小/温度过低：使用加压外模，机头眼模温度略有升高

C．水槽未过热水，储线架张力过大：押出时过热水，储线架张力尽量减小

7．绝缘高温易碎化：

A．PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVC

B．快速冷却：水槽过热水

8．偏芯：

A．模具孔径过大：更换模具（内模小/外模大）

B．模具未装正:模具重新装正

C．内外模具距离不当：调整内外模具的距离

9．其它

A．跳股造成的外观不良:内外模更换为孔径稍大的模具

B．PVC混合不足导致外眼积渣：提高押出温度，降低外模孔径与内外眼距离

C．刮伤：外模刮伤，更换外眼

内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模

水槽导轮储线架划伤：将导线放在导轮上，储线架位置合适，损坏时及时更换。

二．外线押出问题

1．外观显示成品线条

缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。外模太小:生产中外模应选择比例。OD大0.1-0.3M/M的外模

编织纹:A外模过小：压力大导致眼模过小，生产中应选择孔径较大的外模（具体孔径尺寸以实际生产为准）.B内外模距过远:生产过程中，由于内外模距过远，压力过大，导致显编织纹/生产过程中尽量空一点.

编织线一般需要脱皮，所以在没有特殊要求的情况下，一般采用半空管押出.针对需要充实的编织线头压力过大和过小时会导致外观不良.在生产过程中，根据实际情况调整内外模距离和外模孔径，解决外观问题.

2．铝箔线外观不好

滑石粉的质量直接影响线材的外观，所以滑石粉在使用前应当烘烤干燥.这样，滑石粉就可以均匀地分布在经线材料上。生产中半成品应当穿过刷子中间，以避免因粉末过多而导致外观不良。外模太小，内外模太近会导致外观不良。生产过程中应特别注意.

铝箔线的外观调试与编织线相同.

3．脱皮不良和芯线粘连

(1)生产中机头压力过大会导致脱皮不良，尽量增加外模孔径，避免压力过大.其次，水槽离机头越近越好.水量应极高，以实现快速冷却.

(2)隔离不良导致脱皮不良、缠绕偏移、编织松散等。，导致外部附着在芯线上，导致脱皮不良。生产中要注意内模的选择不要太小(半成品穿过眼模容易滑动为宜)

（3）过少的粉末会导致脱皮不良。在生产过程中，滑石粉的湿度和过少会导致脱皮困难。生产前及时烘烤和干燥滑石粉.及时添加滑石粉，加速时调整模具距离(减少)

（4）芯线粘接：芯线粘接一般是由于橡胶熔点过低，高温熔融粘接在一起，生产首段水槽极高水，实现快速冷却，必要时绞合离型剂或粉末.也可以用先过离型剂再过粉.

(5)部份客户要求线材剥高力,在实际操作中根据客户要求对押出条件进行调整即可.

4．表面外观异常

(1)粗糙:

A.外模太大，生产过程中外模太大或外观粗糙，需要更换孔径稍小的外模

B. PVC湿滑石粉在启动前按照操作标准提前干燥

C.PVC混合不良，增加网膜，提高温度，选择加压模具可以解决

(2)条纹:

A.? 条纹明亮，首段/二段温度过高，导致表面条纹明亮，温度下降1/2段

B.? 雾条纹，第三/四段温度过高，导致表面有雾条纹，第三/四段温度下降

(3)边亮边雾:机头/眼模温度高，机头/眼模加热不均匀，导致外观明亮边雾。.当这种现象发生时，可以及时降低机头和眼模的温度，更换滤网(片数减少)外模，选择稍小的无廊外模可以改进.

(4)发麻:

A. 机头/眼模温度偏高，温度适当降低.

B. PVC潮湿，启动前及时干燥PVC

5．偏芯

（1）内模过大：为了使外观良好，一般选择孔径稍大的内模，但内模过大，容易出现间歇性偏心或高速偏心。生产过程中尽量避免内模过大

(2)调模螺钉未锁定，中部调整OK及时销售四个调模螺钉，然后正常启动

(3)其他方面，机头漏料，导管内杂物也会根据实际情况对偏芯生产进行调整。对于偏芯，认真实施自主检查可以解除批量不良.

三．其它不良控制

1．D尺寸不均匀：人工控制不当，注意异常加减速、放线架张力收线张力、测量工具异常等.

2．根据印刷不良情况和对策进行调整

3．刮伤:及时更换眼模刮伤:

及时调整线导轮和储线架的划痕

外眼积渣也会造成划痕。材料应从根本上更换。其次，可以通过提高护送温度来解决外眼积渣造成的划痕。.

4、塑料焦烧

塑料焦烧是塑料挤压过程中常见的质量缺陷，注意：温度显示超高；前模具有大量烟雾，激发性强，严重碎裂；挤压塑料层有焦粒；胶缝处有连续气泡；注射的主要原因是：

1)超高温度控制达到塑料热降解温度；

2)螺钉长时间未清洗，积聚的焦烧物随熔融塑料挤出；

3)加热或停机时间过长，使塑料长期加热分解；

4)温度控制仪表失控或失准，导致高温分解；

5)挤出机冷却系统未打开，导致物料剪切摩擦过热。

因此，在挤压过程中，应加强检查加热冷却系统是否正常工作；挤压温度的设置应根据工艺要求和螺钉速度确定；合理控制加热时间，定期清洗挤压系统。

5.挤出物塑化不良

上述温度控制要求中提到了塑化问题。一般来说，塑化不良主要表现为：挤压层有蟾蜍皮；塑料表面呈黑色，无光泽，裂纹小；挤压层在胶合处有明显的线缝；主要原因如下：

1)温度控制过低，尤其是机头；

2)其他塑料颗粒混合在绝缘或护套材料中；

3)螺杆转化过快，塑料无法完全塑化；

4)塑料本身存在质量问题。

针对上述原因，应注意挤出温度控制的合理性；确认所接收材料的质量名称；不能盲目追求生产，提高挤出速度；加强原材料的储存，特别是在塑料干燥过程中；合理配置模具，增强挤出压力和螺钉回流。

6.挤压层段有气孔或气泡，主要原因是:

1)温度控制过高(尤其是进料段)；

2)塑料潮湿有水分；

3)长时间停车，分解塑料解塑料；

四、自然环境湿度高；

5)电缆芯内水或气化物含量过高。

针对上述原因，应合理控制螺杆段的温度，提前干燥材料，严格的工艺操作要求，提高塑料塑化程度的判断能力，注意生产环境和材料储存条件。

7.挤压尺寸不合格，主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；主要原因如下：

挤出牵引速度不稳定；

1)缆芯外径变化过大；

2)挤出温度过高导致挤出量减少；

3)过多的塑料杂质堵塞过滤网，减少塑料流量；

4)收放线张力不稳定；

5)模芯选择过大(挤压)或模芯承线区长度过短而偏芯；

6)模间距选择不当；

7)挤出机头温度不均匀；

8)挤出模具的同心度调整不当；

9)进料口温度过高，影响进料流量；

针对上述原因，应及时测量护套外径，合理选择和调整挤出模具，及时调整收放线张力变化，温度控制应符合规定要求；

8.纵包带粘结强度不合格的主要原因有：

1)挤出物温度过低；

2)油膏填充过多溢出；

3)生产线速度过快，护套快速冷却；

4)热水槽温度过低，靠近模口；

5)模具拉伸比过小，或模具不合理，形成松包；

6)纵包带复合膜熔点过高；

根据上述原因，应注意模具匹配要求，必要时根据电缆芯进行调整；护套不能快速冷却，以提高粘结能力；不能提高护套成型能力，过度降低头部温度；注意软膏的填充，用手指轻轻触摸电缆芯刮薄层。

9.挤压包装外观不合格，挤压包装外观不合格主要表现为挤压包装层表面划眼或微裂纹；塑化不良造成的任何缺陷。主要原因是：

1)挤出模套的选择不合理。过小导致麻花纹；过大导致脱节或挤压疏松；

2)挤出模套时，杂质卡住并划伤护套表面。

3)挤出机头加热温度过高导致粗糙或温度过低导致微裂纹；

4)模套定径区损坏；

5）护套在水槽内擦伤；

在生产中可以解除缺陷或预防上述原因。

在实际生产中，除上述缺陷现象和原因外，还有排线问题、垂直包重叠宽度问题、竹节形状等。我们在生产中观察和总结更多，掌握问题的主要和本质，解决问题，提高电缆的质量水平。