电缆的几种常见缺陷

缺陷一：产生疙瘩

1.产生疙瘩

塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面周围。

塑料层表面有焦烧物质，特别反映在胶缝表面。

塑料表面有杂质，切片疙瘩中有杂质。

塑化不良引起的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩是熟胶。

2.疙瘩的原因

由于温度控制较低，塑料在塑化前从机头挤出。

塑料质量差，树脂难以塑化，不完全塑化就被挤出。

料斗中加入了一些杂质，导致杂质疙瘩。

温度控制过高，导致焦烧，导致焦烧疙瘩。

成型盖未压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。

3.祛痘的方法

塑料本身引起的疙瘩应适当提高温度。

进料时，严格检查塑料是否有杂物。进料时，不要将其他杂物添加到料斗中。如果发现杂质，应立即清理机头，并清理螺钉中的储胶。

如果发现温度过高，应立即适当降低温度。如果效果不好，应立即清头和螺钉，以肃清焦烧。

树脂疙瘩和塑化不良疙瘩应适当提高温度或降低螺杆和牵引速度。

缺陷2：塑料层正负超差

1.产生超差现象

螺杆和牵引速度不稳定，电流表或电压表左右摆动，影响电缆外径，产生塑料层偏差。

半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕松，造成凹凸不均匀或塑料层有包、棱、坑等缺陷。

温度控制过高，导致挤出减少，使电缆外径突然变薄，塑料层变薄，形成负差。

2.超差的原因

线芯或缆心不圆，有蛇形，外径变化太大。

半成品存在钢带接头不良、钢带松套、钢带卷边、塑料带松套、接头过大、散花等质量问题。

操作时模芯选择过大，导致塑料层偏芯倒胶。

调整模具时，调整螺钉不拧紧，导致塑料层偏芯。

螺杆或牵引速度不稳定，导致超差。

进料口或滤网部分堵塞，导致胶量减少和负差。

2.排除超差的方法

定期测量电缆外径，检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。

模具的选择模具，调整模具后拧紧调整螺钉，压紧盖。

注意螺杆和牵引电流和电压表，发现不稳定，及时找电工、钳工维修。

料斗内不得添加条料或其它杂物，如发现此情况应立即肃清。

缺陷3：烧焦

1.焦烧的现象

温度反射超高，或控制温度的仪器失效，导致塑料超高温烧焦。

机头出胶口烟雾大，刺激性强，噼啪声大。

胶缝处有连续气孔。

2.焦烧的原因

超高温度控制导致塑料焦烧。

长期使用螺钉而不清洗，焦烧物堆积，用塑料挤出。

加热时间过长，塑料积聚物长期加热，使塑料老化变质焦烧。

停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。

多次更换模具或颜色，导致塑料分解焦烧。

头盖没有压紧，塑料在里面老化分解。

控制温度的仪器失效，导致超高温后焦烧。

3.消除焦烧的方法

定期检查加热系统是否正常。

定期清洗螺钉或机头，完全清洗。

按工艺要求加热，加热时间不宜过长。如有加热系统问题，应及时找相关人员解决。

及时清洁换模或换色，防止杂色或存胶烧焦。

调整模具后，压紧模套盖，防止进胶。

发现焦烧时，应立即清理头部和螺钉。

缺陷4：塑化不良

1.塑化不良现象

塑料层表面有蛤蟆皮。

温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低。

塑料表面呈黑色，有小裂纹或未塑化的小颗粒。

塑料胶缝合不好，痕迹明显。

2.塑化不良的原因

温度控制过低或控制不当。

塑料中有难塑性树脂颗粒。

操作方法不当，螺杆和牵引速度过快，塑料未完全塑化。

塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。

3.消除塑化不良的方法

按工艺规定控制温度，发现温度低时应适当提高温度。

适当降低螺杆和牵引速度，增加塑料加热和塑化的时间，提高塑料塑化效果。

利用螺杆冷却水加强塑料的塑化和密封性。

在选择模具时，适当减少模套，以增强出胶口的压力。

缺陷5：电缆外径不均匀，竹节形状不均匀

1.粗细不均和竹节形

由于螺钉或牵引不稳定，电缆外径不均匀。

由于牵引突然不稳定，形成电缆的塑料呈竹节形。

模具选择小，半成品外径变化大，导致电缆塑料层厚度不均匀。

2.竹节形粗细不均和原因

收放线或牵引速度不均匀。

半成品外径变化较大，模具选择不当。

螺杆速度不稳定，主电机转速不均匀，皮带松动或打滑。

3.排除粗细不均和竹节形的方法

检查螺杆、牵引、收放线速度是否均匀。

适当选择模具，防止倒胶。

经常检查机电运行情况，发现问题立即找钳工、电工维修。

缺陷6：气孔、气泡或气眼

1.产生的原因

局部控制温度超高。

潮湿或有水的塑料。

停车后，塑料中多余的气体没有被排除。

潮湿的自然环境。

2.排除方法

温度控制温度，发现温度过高时立即调整，防止局部温度过高。

进料时要严格检查塑料质量，尤其是阴雨季节，发现潮湿有水时，应立即停止使用，然后将湿料跑干净。

在加料处增加预热装置，以驱除塑料中的水分和水分。

定期取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。

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